“滑溜渣”指的是在切割圆孔时，孔内壁靠近底部的位置附着了一圈或一段难以去除的、光滑坚硬的熔渣。这通常是因为圆孔切割时，轨迹是封闭的，热量容易积累；且在即将切断的瞬间，支撑材料变少，散热条件急剧变化，导致部分熔融金属未能被完全吹走，而是粘附在切口下部，冷却后形成光滑的渣瘤。解决这个问题的思路需要更有针对性，除了调整通用参数，更要关注圆孔切割的特殊性。

一、 核心原因分析（为什么圆孔特别容易有滑溜渣？）

1. 热量积累：激光头在切割圆孔时始终在一个小范围内旋转，热量非常集中，尤其是切割快结束时，板材已经非常热，更容易产生过熔的金属液。

2. 气流变化：在切割直线时，气流方向稳定。但在切割小圆孔时，特别是当喷嘴与板材距离控制不完美时，切缝内的气流会变得不稳定，影响排渣效果。

3. 速度曲线：机床在走圆角时，存在加减速过程。在速度较慢的拐点处，激光能量输入相对过多，容易导致局部过熔。

4. 支撑不足：当切割即将完成，圆孔芯料即将掉落时，它对熔融金属的“支撑”作用消失，这部分金属失去了向上的支撑力，更容易在重力作用下向下流淌并粘附在孔壁下缘。

二、 针对性解决方案（从易到难）

步骤一：优化切割参数（首要任务）

1. 降低切割速度（非常有效）：

   · 原理：给辅助气体足够的时间将熔融金属完全吹走，尤其是在圆孔切割的收尾阶段。

   · 操作：在数控系统的参数表中，专门为小圆孔（例如根据孔径大小设置条件）设置一个比切割外形更慢的切割速度。通常可以设置为直线切割速度的70%-80%。

2. 调整气体参数：

   · 增加气体压力：确保有足够的气流动力将熔渣吹出。对于氮气切割不锈钢，这点尤其重要。

   · 使用“微连”或“过烧”功能：

     · 微连：在圆孔切割路径的终点前，程序自动设置几个微小的连接点不切透，使芯料不掉落。切割完成后，机床暂停，人工或机械手轻轻一敲，芯料即可脱落。这能有效避免收尾时因芯料掉落造成的渣瘤。

     · 过烧：在圆孔切割的终点，激光头在原地稍微停留（如0.2-0.5秒），并保持气体喷射，专门“烧掉”可能残留的熔渣。

3. 优化功率和频率：

   · 降低功率/采用脉冲模式：在圆孔切割的收尾阶段，可以适当降低激光功率，或从连续模式切换到脉冲模式。脉冲模式可以产生“冲击”效应，更有利于将粘稠的熔渣击碎并吹走，同时避免持续加热。

步骤二：使用先进的切割工艺（现代数控系统的关键功能）

1. 圆孔专家功能 / 智能孔切割：

   · 这是解决该问题的最有效方法之一。高端激光切割系统（如通快、百超、宏石、邦德等品牌）通常内置此功能。

   · 工作原理：系统在切割圆孔时，会自动进行以下优化：

     · 自动调整圆孔切割速度，保持匀速或优化加减速曲线。

     · 自动调整焦点位置和激光功率，在收尾阶段进行优化。

     · 自动引入“过烧”或“微连”逻辑。

   · 操作：在编程软件中，为圆孔选择“智能孔”或“QualityCut”等工艺选项，并填入孔径信息，系统会自动调用优化后的参数。

2. 调整切割路径引入/引出线：

   · 将圆孔的切割引入线设置在圆孔的内侧，并采用圆弧引入 的方式，而不是直线引入。这可以使切割过程更加平滑，减少在起点和终点处的质量缺陷。

步骤三：检查并维护设备（基础保障）

1. 焦点位置：确保焦点位置准确。对于厚板，通常使用负离焦（焦点在板材内部）。不正确的焦点会导致能量密度不足，切割不透，产生大量熔渣。

2. 喷嘴状态和高度：检查喷嘴是否损坏、孔径是否合适（切割厚板和小孔建议用稍大孔径的喷嘴），并确保喷嘴高度（Cap高度）恒定。不稳定的高度会导致气流紊乱。

总结与操作流程建议

当您遇到圆孔滑溜渣问题时，请按以下顺序排查：

1. 首选方案：检查您的数控系统是否有 “圆孔专家”或“智能孔” 功能。如果有，请优先启用并调试这个功能，这是最直接、最智能的解决方案。

2. 手动优化：如果没有智能功能，则手动修改参数：

   · 降速：显著降低圆孔的切割速度。

   · 加气：适当提高气体压力。

   · 设置过烧/微连：在编程时为圆孔添加过烧时间或微连点。

3. 基础检查：确认焦点、喷嘴、镜片等硬件状态良好。

简单来说，解决圆孔滑溜渣的核心理念就是：在圆孔切割的收尾阶段，通过“降速、加气、点射（脉冲/过烧）”的方式，确保最后一滴熔融金属被干净利落地吹走，而不是粘在孔壁上。

通过这种有针对性的参数调整，可以极大地改善圆孔的切割质量，实现“滑溜无渣”的效果。