在激光切割中，处理好“余料”是保证加工效率、成品质量和操作安全的关键环节。所谓“切割余料”，通常指的是板材上被切落下来的、非我们最终所需零件的部分。这里总结了几种主流且有效的方法，从设计到操作，层层递进：

一、 设计阶段：从根源上控制余料（最推荐的方法）

在绘图软件（如 AutoCAD, SolidWorks, CorelDRAW）中设计切割路径时，就提前规划好余料的处理。

1. 添加微连接

· 原理：在切割路径上故意设置几个非常小的、未被切断的点（通常0.2mm - 1mm），像“桥”一样将零件与周围的余料连接在一起。

· 优点：

  · 零件不会脱落，保持板材整体平整，便于搬运和进行后续切割。

  · 切割完成后，用手轻轻一拍或一掰，零件即可与板材分离。

  · 是防止小零件掉落至蜂窝板台下最有效的方法。

· 操作：大多数激光切割软件（如LightBurn, RDWorks）都自带“微连接”功能，可以统一设置数量、长度和位置（直线处或拐角处）。

2. 添加桥接（Tab Bridge）

· 与微连接类似，但“桥”更长一些，通常用于需要更强连接或便于拿取的零件。

3. 优化排样

· 合理紧凑地排列零件，不仅可以节省材料，也能让余料区域更大、更规整，不容易产生细小琐碎的、易翘起的余料。

二、 切割过程中：利用设备功能

1. 使用“顺序切割”功能

· 原理：不让激光头一次性切割完所有相同路径。例如，一个零件有10个相同的轮廓，软件可以控制激光头在每个轮廓上只切一次，然后跳转到下一个轮廓切第一刀，直到所有轮廓都切完第一遍，再回来切第二遍……如此循环，直到切透。

· 优点：极大地减少了因局部过热引起的热变形和余料翘起。因为热量有足够的时间散发，不会集中在某一个零件周围。

2. 调整切割参数

· 降低功率/提高速度：在能切透的前提下，使用较低的功率和较高的速度，可以减少输入到材料上的总热量，从而减轻变形和翘起。

· 使用脉冲模式：对于某些材料，采用脉冲激光而非连续激光，可以更好地控制热输入。

三、 切割完成后：物理分离方法

当切割结束，零件和余料都还在工作台上时，需要安全有效地将它们分离。

1. 对于平板工作台（如刀条台）

· 使用专业工具：使用吸盘式拾取器或柔性刮板。

  · 吸盘：非常适合吸取平整的较大零件和余料，不会划伤材料表面。

  · 柔性刮板：由尼龙或塑料制成，可以伸入缝隙中，轻轻撬起零件或余料，而不会损伤材料或台面。

· 绝对禁止：切勿用手直接掏取！尤其是切割金属后，边缘非常锋利，极易造成严重割伤。薄板不锈钢的毛刺像刀片一样。

2. 对于蜂窝工作台（最常用）

· 大块余料：直接用手或吸盘拿起即可。

· 中小零件和余料：

  · 方法A（推荐）：先使用小铲子或刮板将零件和余料整体铲松，让它们从蜂窝孔中脱出，然后再进行收集。

  · 方法B（高效）：使用工业吸尘器配合自制的“收集罩”（比如一段PVC管）。将切割好的板材整体抬起或移开一部分，然后用吸尘器直接吸走掉落在蜂窝台下的所有小零件和废料。这是清理效率最高的方法。

四、 辅助措施与安全须知

1. 板材固定：确保板材平整地放在工作台上，必要时使用重量块或夹具压平边缘，防止切割过程中因热变形导致余料翘起碰撞激光头。

2. 牺牲层：切割亚克力等材料时，在材料表面贴一层保护膜，可以防止激光灼伤和烟尘污染。在材料底部垫一层牺牲板（如MDF），可以保证切透的同时，获得更清洁的底面切割质量，有时也能帮助托住小余料。

3. 安全意识

· 防烫伤：切割后的材料和余料温度很高，取件时务必佩戴防割耐高温手套。

· 防割伤：始终假设所有边缘都是锋利的，操作要小心。

· 防烟尘：确保抽风系统正常工作，避免吸入有害烟尘。

总结与建议

最佳实践流程是：

设计时添加微连接 → 切割时使用顺序切割和合适参数 → 完成后用刮板/吸盘取大件 → 最后用工业吸尘器清理小料。

根据具体材料（金属、亚克力、木材等）、板材厚度和设备情况，选择最适合的组合方法。